最(zui)高性能 CNC 車(che)削(xue)中心(xin)

結合最新工具機科技與強大(da)(da)的(de)切削性能(neng)，程泰 GS-2000 / GS-3000 系列(lie)最高性能(neng) CNC 車床，采用 2 種床座長(chang)度與 5 種棒(bang)材容徑為規格基礎，并以(yi)高性能(neng)大(da)(da)馬力(li)(li)主(zhu)軸(zhou)(zhou)、高速(su)伺服定(ding)位刀(dao)塔以(yi)及(ji)超高剛(gang)性結構設計，提供 GS-2000 / GS-3000 系列(lie)成為新世代車床的(de)最佳選(xuan)擇。此外(wai)，另可(ke)選(xuan)配高精(jing)度內藏(zang)式主(zhu)軸(zhou)(zhou)、大(da)(da)扭力(li)(li)齒輪式主(zhu)軸(zhou)(zhou)，或結合動力(li)(li)刀(dao)塔、Y 軸(zhou)(zhou)、副主(zhu)軸(zhou)(zhou)成為車削中心(xin)。完美(mei)的(de)品質以(yi)及(ji)完整的(de)加(jia)工需求(qiu)解決方案，使得(de) GS-2000 / GS-3000 系列(lie)可(ke)輕易達成您今日及(ji)未來的(de)各種加(jia)工需求(qiu)。

◇ 低重心 300 硬軌斜床設計，確保本系列優異的結構剛性與重切削能力。
◇ 刀塔與動力刀塔皆由程泰自力研發與精密組立，可確保核心元件優異的品質并使得機械總體性能獲得最有效的發揮。
◇ 主軸采用 FANUC αP 系列廣域主軸馬達驅動，可于較低轉速作業區間滿足重切削等加工需求。
◇ Z 軸以超規格伺服馬達驅動，具備快速的加減速運動及強大的推力，輕易克服大直徑鉆孔的加工需求。
◇ 分離式切削液水箱易于維護，而采用高壓式冷卻幫浦可提供極佳的冷卻效能。

*1 最大車削長度因(yin)機型差異而略(lve)有不同(tong)

超強度結構

◇ 運用有限元素分析 ( FEM )，讓一體成型床臺之加強肋達到最佳化設計，機械強度較傳統設計增加 30 %。所以 GS-2000 / GS-3000 系列產品可從事極重切削且保持長期超高精度，機臺的高剛性結構就能延長加工刀具之使用壽命。
◇ 主要機臺構件整合為一強固基礎，低重心 300 斜床設計提供機頭，刀塔及尾座極為穩固的基座。

◇ 經熱處理及精密研磨之C3等級滾珠導螺桿確保最高的精度與耐用度，除此之外，各軸均有預拉設計，能使變位量降至最少，大幅提高加工精度。
◇ 超大尺寸的硬軌與底座、床鞍皆一體鑄造成型，經硬化處理且精密研磨，并以大跨距安排設計達成最大的強度與精度。硬軌設計也提供了重切削與斷續車削應用的剛性需求。

◇ 具高效能加強肋之床臺不僅是一體鑄造成型，而且采用高張力 FC35 米漢納鑄鐵，并加上熱流平衡設計，能滿足長年加工使用之需求，也因 FC35 等級鑄件能提供較大的防震阻尼及減低變形量，使得機臺不但耐用而且具有特別突出的性能表現。
◇ X 軸及 Z 軸皆由超規格 Fanuc AC αi 系列絕對值伺服馬達驅動，能以較快速的加減速運動且提供強大推力。絕對座標解碼科技省去極限開關，因此不但開機后不必回原點，而且沒有極限開關損壞的問題。
◇ 所有滑板，主軸臺，刀塔，尾座，及滾珠導螺桿結構與基座接觸面皆以手工鏟花，以達成最佳組裝精度、結構剛性及均衡負載。

GS-2000 / GS-3000 系列 V.S 前一(yi)代(dai)機型

11% 
底座占地面積 增加

A | 

14%
軌道寬度 增加

C | 

23%
軌道跨距 增加

B | 

25%
軌道厚度 增加

D | 

高性(xing)能(neng)主軸系統

◇ 將 P4 等級超高精度軸承直接安裝于主軸機頭內，以達到精密之最大負荷能力，而且軸承排列方式配合最佳化跨距二點支撐設計，能滿足平穩重切削及長時間精密加工的需求。
◇ 采用 FANUC αP 系列之廣域主軸馬達，可提供 2 倍于一般馬達之高扭矩值。而廣域馬達可于一般馬達 1/2 轉速時即達到全馬力輸出，并能在于較低轉速作業區間提供重切削能力。
◇ 附大型加強肋之強力機頭系一體成型鑄件，并與底座采大面積結合設計，使得機頭剛性大幅提高，并因此有效抑制震動，提高加工精度。

◇ 內藏式主軸

◇ 選用內藏式主軸，馬達功率可 100 % 完全輸出。同時可降低主軸旋轉振動量，延長主軸使用年限，提升加工精度。
◇ 內藏式主軸外覆冷卻水套，并以外部油冷機強制循環冷卻，有效抑制主軸熱溫升，確保長時間加工精度。

22%
機頭結合面 增加

E | 

◇ ZF 齒輪式主軸

◇ 選用德國(guo) ZF 全密(mi)閉(bi)浸(jin)油潤滑式變(bian)速齒(chi)輪式主軸(zhou)，具備二檔變(bian)速，最高可達 1,200 N-m 的超大扭(niu)矩輸出(chu)，滿足極(ji)重切削的使(shi)用需求。

◇ GS-2000 主(zhu)軸輸出

◇ GS-2600 / GS-2800 主軸輸出

◇ GS-3300 / GS-3600 主軸輸出

背面加工性能

工(gong)件材質 : S45C 中(zhong)碳鋼     加工(gong)機型 : GS-3600M

7
單邊切深 ( mm )
0.4
進給率 ( mm/min. )
417
轉速 ( rpm )

重切削(xue)

快鉆

7
單邊切深 ( mm )
0.4
進給率 ( mm/min. )
417
轉速 ( rpm )

攻牙
M24xP2.5
刀具直徑 ( mm )
240
刀具轉速 ( r/min. )
530
轉速 ( rpm )

端銑
15
切深 ( mm )
20
刀具直徑 ( mm )
260
進給率 ( mm/min. )

先進刀塔科(ke)技(ji)

◇ 程泰全系列刀塔皆依各機種進行最適化設計，并以日系曲齒離合器于廠內恒溫空調室自力精密組立，藉以確保強大的加工能力、優異的產品品質并延長使用年限。
◇ 高負荷之伺服馬達定位刀塔運用最先進的非伸縮型刀盤換刀科技。刀塔( 相鄰刀 )具換刀時間僅 0.3 秒，對邊刀具也只 0.8 秒，不論間隔多遠，刀塔換刀可一氣呵成不需停頓。

0.3
( 相鄰(lin)刀 ) ( 秒 )

換刀時間(jian) | 

0.8
對邊刀 ( 秒 )

| 

◇ 采用大直徑超高(gao)精度 2 片式曲齒離合器(qi)精密定(ding)位刀(dao)盤(pan)，配合充裕的挾持力確保任何(he)切削情形下皆有充分的刀(dao)塔剛性。

19%
直徑 增加

曲齒(chi)離合器 |

◇ 曲齒(chi)離(li)合(he)器具有(you)可(ke)自(zi)動對心、自(zi)動清潔與齒(chi)面大(da)面積(ji)結合(he)等優于傳(chuan)統直齒(chi)離(li)合(he)器的特(te)性(xing)，為(wei)程泰相關產品所廣(guang)泛(fan)采用。

極致性能動力刀塔(ta)

◇ GS-2000 或 GS-3000 系列結合 C 軸控制及動力刀塔成為車銑復合中心，可將一工件在同一車床內完成車、銑、鉆及攻牙等加工。避免因為工件在機器間移動所產生的誤差，同時節省加工時間及人力。
◇ 動力刀塔采用 4.5 kW 之主軸馬達結合傳動機構驅動，可提供充裕的馬力輸出，完成任何困難的銑、鉆、攻牙等加工任務。
◇ 12 支刀動力刀塔可提供 12 支動力刀具，且僅在工作位置之刀具旋轉，其余不旋轉。

極致性能 C 軸

◇ 本系列以 Cf 軸結合碟式煞車系統提供市面上剛性最強的 C 軸功能。
◇ 結合動力刀塔，Cf 軸及碟式煞車系統可提供鉆、銑、攻牙等復合功能，包括圓柱及極座標插補之輪廓加工 ( 等同加工中心機第 4 軸旋轉臺功能 )。
◇ 本車床之 FANUC 伺服馬達擁有每轉 120,000,000 脈波的超高解析度信號及 480 N-m ( 連續 ) 扭矩，工件表面加工精度極為優異，且即使在重切削下動態精度也可達 ± 0.02?。

Y 軸加工(gong)能(neng)力(li)

◇ 選用 Y 軸功能(neng)，結(jie)合動力(li)刀(dao)塔(ta)、C 軸以及大扭力(li)動力(li)刀(dao)具，可(ke)大幅(fu)提高復雜工(gong)(gong)件(jian)之(zhi)加(jia)工(gong)(gong)能(neng)力(li)，且能(neng)改善(shan)多項工(gong)(gong)序之(zhi)加(jia)工(gong)(gong)精度。例(li)如高精度銑槽及 X 軸偏心鉆孔。
 

◇ 充裕的 Y 軸行程 ( 100 mm = ± 50 mm )，可高效率加工多樣化零件。
◇ Y 軸軌道采用低重心、大跨距硬軌結構設計，藉以確保優異的加工剛性。
◇ Y 軸與 X 軸床鞍采 30° 夾角設計，可令刀塔重心始終維持于底座滑軌范圍內，不僅可確保結構剛性，也可減輕自重之負荷，降低變形量。

◇ Y 軸功(gong)能可(ke)以獲(huo)得較高的銑槽精度。

背面加(jia)工(gong)性能

◇ 選用副主軸功能可令素材由裝夾至產出一氣呵成 ( Done-in-One )，毋需人工翻轉時間，提升產出效率及加工精度。
◇ 副主軸移動之 B 軸軌道采用滾柱型線性滑軌，提供高剛性、高精度與快速移動 ( 30 m/min. ) 之加工特性。
◇ 副主軸亦可選用與主軸相同規格之 C 軸功能，輪廓定位精度可達 0.001°，搭配動力刀塔可進行背面之銑、鉆、攻牙等復合化加工。

◇ 副(fu)主軸扭力(li)輸出圖